污水設備處理廠家:一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝和系統(tǒng)，制酸復雜污水依次通過步驟1)?步驟4)進行處理，處理完后作為工業(yè)新水的替代物，用于燒結混料或鋼廠沖渣。步驟1)和步驟2)中產生的氣體均可以進行二次回收利用。在酸性脫水裝置的作用下，酸性沉淀裝置產生的污泥將被進行回收處理，產生的酸性濾液通過第五管道進行回收。產生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。本申請?zhí)峁┑姆桨改軌蜥槍λ|特點，合理利用工藝技術，提高處理效率和運行穩(wěn)定性，降低投資和運行成本低，降低操作維護難度，同時降低對空氣的污染，能夠合理的進行分配利用，同時在工藝中將廢氣廢料進行回收消除，有利于降低生產成本，滿足環(huán)保標準。

　　污水設備處理廠家:權利要求書

　　1.一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，包括以下步驟：

　　1)將制酸復雜污水在酸性沉淀裝置(1)中進行沉淀，沉淀過程中產生的氣體通過酸性氣體回風管道(L酸)進入酸性氣體回收裝置(5)回收;

　　2)將經酸性沉淀裝置(1)沉淀后的制酸復雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置(2)的第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203)進行金屬離子沉淀，第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203)中產生的氨氣進入氨氣回收裝置(6)回收;

　　3)將經絮凝沉淀池(203)沉淀后的制酸復雜污水經第十管道(L10)通入除氨裝置(3)進行除氨，且制酸復雜污水在除氨裝置(3)中依次通過超濾器(301)、保安過濾器(302)和氨吸收器(303)進行除氨;

　　4)將經氨吸收器(303)除氨后的制酸復雜污水先通入深度氧化裝置(4)的第二氧化池(401)中進行氧化后，再通入第二中和池(402)進行中和反應生成待用工業(yè)水;待用工業(yè)水用于燒結混料或鋼廠沖渣;

　　其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置(1)中產生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置(7)，在底泥去酸性脫水裝置(7)中產生的酸性濾液通過第五管道(L5)進行回收，在底泥去酸性脫水裝置(7)中產生的脫酸污泥通過第六管道(L6)進行回收。

　　2.根據(jù)權利要求1所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟2)中，將絮凝沉淀池(203)產生的堿性底泥通入底泥去堿性脫水裝置(8)，在底泥去堿性脫水裝置(8)中產生的堿性濾液通過第七管道(L7)進行回收，在底泥去堿性脫水裝置(8)中產生的脫堿污泥通過第八管道(L8)進行回收;和/或

　　步驟3)中，通過堿液補充裝置(304)向第十管道(L10)中加入堿液。

　　3.根據(jù)權利要求1或2所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟3)中，制酸復雜污水在除氨裝置(3)中先通入吹脫裝置(305)進行吹脫除氨后，再依次通過超濾器(301)、保安過濾器(302)和氨吸收器(303)進行除氨;作為優(yōu)選，將氨吸收器(303)中產生的吸收液通入吹脫裝置(305)中，進行吹脫除氨;和/或

　　將吹脫裝置(305)排出的氨氣通過第十一管道(L11)通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　4.根據(jù)權利要求1-3中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟1)中，先將制酸復雜污水通入水質調節(jié)裝置(101)中進行水質調節(jié)后，再通入酸性沉淀裝置(1)中進行沉淀;將水質調節(jié)裝置(101)產生的酸性氣體經第十二管道(L12)通入酸性氣體回風管道(L酸)中以回收硫資源。

　　5.根據(jù)權利要求1-4中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟1)中，將酸性氣體回收裝置(5)中收集的酸性氣體經第一管道(L1)通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸;和/或

　　步驟1)中，將在酸性沉淀裝置(1)中產生的上清液通過第九管道(L9)通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。

　　6.根據(jù)權利要求5所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟1)中，將第五管道(L5)通入水質調節(jié)裝置(101)中進行回收，通過水質調節(jié)裝置(101)對底泥去酸性脫水裝置(7)中產生的酸性濾液進行調節(jié);和/或

　　將第六管道(L6)通入燒結配料裝置中進行回收，將產生的脫酸污泥用于燒結配料。

　　7.根據(jù)權利要求2-6中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟2)中，將第七管道(L7)通入第一中和池(201)中進行回收，通過第一中和池(201)對底泥去堿性脫水裝置(8)中產生的堿性濾液進行中和;和/或

　　將第八管道(L8)通入燒結配料裝置中進行回收，將產生的脫堿污泥用于燒結配料以回收鐵資源。

　　8.根據(jù)權利要求2-7中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟2)中，將氨氣回收裝置(6)回收的氨氣經第二管道(L2)通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　9.一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括：酸性沉淀裝置(1)、金屬離子沉淀裝置(2)、除氨裝置(3)、深度氧化裝置(4)、酸性氣體回收裝置(5)、氨氣回收裝置(6);制酸復雜污水依次通過酸性沉淀裝置(1)、金屬離子沉淀裝置(2)、除氨裝置(3)、深度氧化裝置(4)的處理后回用或排放;制酸復雜污水通過原污水管道(L0)與酸性沉淀裝置(1)連通;

　　所述酸性氣體回收裝置(5)的酸性氣體回風管道(L酸)與酸性沉淀裝置(1)的排氣口連通;酸性氣體回收裝置(5)的排風口與第一管道(L1)連通;

　　所述氨氣回收裝置(6)的氨氣回風管道(L氨)與金屬離子沉淀裝置(2)的排氣口連通;氨氣回收裝置(6)的排風口與第二管道(L2)連通。

　　10.根據(jù)權利要求9所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，所述金屬離子沉淀裝置(2)包括：第一中和池(201)、第一氧化池(202)、絮凝沉淀池(203);所述第一中和池(201)的進液口與酸性沉淀裝置(1)的排液口連通;經過酸性沉淀裝置(1)的污水在金屬離子沉淀裝置(2)中依次通過第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203);第一氧化池(202)上設置有氧化物通入口;第一氧化池(202)上設置有沉淀劑通入口;和/或

　　所述氨氣回收裝置(6)的氨氣回風管道(L氨)與金屬離子沉淀裝置(2)的排氣口連通具體為：氨氣回收裝置(6)的氨氣回風管道(L氨)與第一中和池(201)的排氣口連通;作為優(yōu)選，第一氧化池(202)的排氣口通過第三管道(L3)接入氨氣回風管道(L氨)和/或絮凝沉淀池(203)的排氣口通過第四管道(L4)接入氨氣回風管道(L氨)。

　　11.根據(jù)權利要求10所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)還包括：底泥去酸性脫水裝置(7);底泥去酸性脫水裝置(7)的酸性抽泥管(L酸泥)與酸性沉淀裝置(1)的排泥口連通;底泥去酸性脫水裝置(7)的酸性濾液排出口與第五管道(L5)連通;底泥去酸性脫水裝置(7)的脫酸污泥排出口與第六管道(L6)連通;和/或

　　該系統(tǒng)還包括：底泥去堿性脫水裝置(8);底泥去堿性脫水裝置(8)的堿性抽泥管(L堿泥)與絮凝沉淀池(203)的排泥口連通;底泥去堿性脫水裝置(8)的堿性濾液排出口與第七管道(L7)連通;底泥去堿性脫水裝置(8)的脫堿污泥排出口與第八管道(L8)連通。

　　污水設備處理廠家:說明書

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝和系統(tǒng)

　　污水設備處理廠家:技術領域

　　本發(fā)明涉及一種污水處理工藝，具體涉及一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，屬于污水處理技術領域。本發(fā)明還涉及一種一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)

　　污水設備處理廠家:背景技術

　　隨著國家對鋼鐵廠燒結煙氣排放指標的要求不斷提高，目前越來越多的鋼鐵廠采用活性炭法對燒結煙氣進行凈化，該工藝主要是采用活性炭并添加氨氣吸附去除煙氣中的二氧化硫、氮氧化物、二噁英等有害物質，吸附后的活性炭經高溫解析再生可以生成高濃度的二氧化硫解析氣，為了實現(xiàn)二氧化硫的資源化，二氧化硫解析氣常用來制濃硫酸。為保證硫酸品質及制酸系統(tǒng)的穩(wěn)定性，常常采用洗滌法對解析氣體進行洗滌除雜，因此產生了大量的酸性煙氣洗滌污水即制酸污水。

　　由于解析氣往往含有大量的二氧化硫和少量三氧化硫，在洗滌過程中會溶解進入水中，使得洗滌污水一般呈酸性。又由于洗滌污水成分易受燒結煙氣成分、吸附劑及解析工藝的影響，其種類較為繁多，且由于解析氣中的雜質往往較為復雜、濃度高，這樣導致了制酸洗滌污水成分特別復雜。

　　經過長期跟蹤研究，確定上述制酸污水是一種懸浮物高、COD高、氨氮高、重金屬含量高、氯含量高、含鹽量高的復雜酸性污水。復雜酸性污水中pH1～2，懸浮物含量1000～5000mg/L，COD含量范圍為1000～5000mg/L，氨氮含量范圍為10000～20000mg/L，亞鐵離子的含量為200mg/L以上，鈣、鎂總濃度范圍為100～400mg/L，氯離子含量20000～50000mg/L，鹽濃度范圍為100～300g/L。目前，該污水的處理工藝僅停留在研究階段，國內外尚無可借鑒的成熟技術，工程上也沒有穩(wěn)定運行的案例和經驗。

　　目前，燒結煙氣活性炭脫硫制酸污水是影響活性炭煙氣凈化技術推廣的重要環(huán)節(jié)，但由于該污水水質成分復雜，現(xiàn)有的污水處理工藝中沒有針對此種污水行之有效，運行穩(wěn)定的處理工藝。許多已經投入運行的活性炭煙氣凈化項目均存在制酸污水難處理，處理工藝不穩(wěn)定的問題。比如太鋼不銹2006年引進日本技術建設燒結活性炭煙氣脫硫項目時，日本人表示制酸廢水水質復雜難以處理。近幾年各地新建的活性炭煙氣脫硫項目中，制酸廢水處理系統(tǒng)都沒有很好的運行。一時間，活性炭制酸廢水的處理成為世界性難題。因此急需要尋求更佳的解決方案。

　　因此如何提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其能夠對高懸浮物、高COD、高氨氮、高重金屬含量、高含鹽量的復雜酸性污水進行治理，能夠合理利用和回收處理過程中產生的廢氣廢料，減少廢氣廢料的排放，提高了該處理系統(tǒng)對制酸復雜污水的處理能力，節(jié)約了企業(yè)生產成本，是本領域技術人員亟待解決的技術問題。

　　發(fā)明內容

　　針對上述現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明能夠對高懸浮物、高COD、高氨氮、高重金屬含量、高含鹽量的復雜酸性污水進行治理，能夠合理利用和回收處理過程中產生的廢氣廢料，減少廢氣廢料的排放，提高了該處理系統(tǒng)對制酸復雜污水的處理能力，節(jié)約了企業(yè)生產成本。本發(fā)明提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，包括以下步驟：1)將制酸復雜污水在酸性沉淀裝置中進行沉淀，沉淀過程中產生的氣體通過酸性氣體回風管道酸進入酸性氣體回收裝置回收。2)將經酸性沉淀裝置沉淀后的制酸復雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置的第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池進行金屬離子沉淀，第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池中產生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。3)將經絮凝沉淀池沉淀后的制酸復雜污水經第十管道通入除氨裝置進行除氨，且制酸復雜污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。4)將經氨吸收器除氨后的制酸復雜污水先通入深度氧化裝置的第二氧化池中進行氧化后，再通入第二中和池進行中和反應生成待用工業(yè)水。待用工業(yè)水用于燒結混料或鋼廠沖渣。其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置中產生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置，在底泥去酸性脫水裝置中產生的酸性濾液通過第五管道進行回收，在底泥去酸性脫水裝置中產生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。

　　根據(jù)本發(fā)明的第一個實施方案，提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝：

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，包括以下步驟：

　　1)將制酸復雜污水在酸性沉淀裝置中進行沉淀，沉淀過程中產生的氣體通過酸性氣體回風管道酸進入酸性氣體回收裝置回收。

　　2)將經酸性沉淀裝置沉淀后的制酸復雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置的第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池進行金屬離子沉淀，第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池中產生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。

　　3)將經絮凝沉淀池沉淀后的制酸復雜污水經第十管道通入除氨裝置進行除氨，且制酸復雜污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。

　　4)將經氨吸收器除氨后的制酸復雜污水先通入深度氧化裝置的第二氧化池中進行氧化后，再通入第二中和池進行中和反應生成待用工業(yè)水。待用工業(yè)水用于燒結混料或鋼廠沖渣。

　　其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置中產生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置，在底泥去酸性脫水裝置中產生的酸性濾液通過第五管道進行回收，在底泥去酸性脫水裝置中產生的脫酸污泥(富含活性炭粉，可以作為燒結燃料)通過第六管道進行回收。

　　作為優(yōu)選，步驟2)中，將絮凝沉淀池產生的堿性底泥通入底泥去堿性脫水裝置，在底泥去堿性脫水裝置中產生的堿性濾液通過第七管道進行回收，在底泥去堿性脫水裝置中產生的脫堿污泥(富含鐵，可以作為燒結鐵礦原料回收鐵資源)通過第八管道進行回收。

　　作為優(yōu)選，步驟3)中，通過堿液補充裝置向第十管道中加入堿液。

　　作為優(yōu)選，步驟3)中，制酸復雜污水在除氨裝置中先通入吹脫裝置進行吹脫除氨后，再依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。

　　作為優(yōu)選，將氨吸收器中產生的吸收液通入吹脫裝置中，進行吹脫除氨。

　　作為優(yōu)選，將吹脫裝置排出的氨氣通過第十一管道通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，先將制酸復雜污水通入水質調節(jié)裝置中進行水質調節(jié)后，再通入酸性沉淀裝置中進行沉淀。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結原料中，既不產生固廢也作為燒結的燃料且不會影響燒結系統(tǒng)的正常運行。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將水質調節(jié)裝置產生的酸性氣體經第十二管道通入酸性氣體回風管道酸中以回收硫資源。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將酸性氣體回收裝置中收集的酸性氣體經第一管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將在酸性沉淀裝置中產生的上清液通過第九管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。

　　作為優(yōu)選，在步驟1)中，將第五管道通入水質調節(jié)裝置中進行回收，通過水質調節(jié)裝置對底泥去酸性脫水裝置中產生的酸性濾液進行調節(jié)。

　　作為優(yōu)選，將第六管道通入燒結配料裝置中進行回收，將產生的脫酸污泥用于燒結配料。

　　作為優(yōu)選，在步驟2)中，將第七管道通入第一中和池中進行回收，通過第一中和池對底泥去堿性脫水裝置中產生的堿性濾液進行中和。

　　作為優(yōu)選，將第八管道通入燒結配料裝置中進行回收，將產生的脫堿污泥用于燒結配料以回收鐵資源。

　　作為優(yōu)選，在步驟2)中，將氨氣回收裝置回收的氨氣經第二管道通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　在第一個實施方案中，制酸復雜污水依次通過步驟1)-步驟4)進行處理，處理完后作為工業(yè)新水的替代物，用于燒結混料或鋼廠沖渣。制酸復雜污水在步驟1)中，在酸性沉淀裝置中靜置，活性炭夾帶硫沉淀。在步驟2)中，污水進入金屬元素沉淀裝置，在金屬元素沉淀裝置中，污水的的金屬元素發(fā)生反應并沉淀從污水中分離出來。在步驟3)中，污水進入除氨裝置，污水中的銨根離子反應變?yōu)榘睔馀懦?。在步驟4)中，污水進入深度氧化裝置中，污水內的高COD被氧化分解。其中，步驟1)中，沉淀過程中產生的氣體通過酸性氣體回風管道進入酸性氣體回收裝置回收。步驟2)中，金屬離子沉淀裝置產生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。在酸性氣體回收裝置和氨氣回收裝置的作用下，步驟1)和步驟2)中產生的氣體均可以進行二次回收利用。在酸性脫水裝置的作用下，酸性沉淀裝置產生的污泥將被進行回收處理，產生的酸性濾液通過第五管道進行回收。產生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。再降低空氣污染的同時，又能夠合理的進行分配利用，同時在工藝中將廢氣廢料進行回收消除。有利于降低生產成本，滿足環(huán)保標準。

　　在第一個實施方案中，在堿性脫水裝置的作用下，絮凝沉淀池產生的污泥將被進行回收處理，過程中產生的堿性濾液通過第七管道進行回收，而產生的脫堿污泥通過第八管道進行回收。也就是說在金屬離子沉淀裝置的絮凝沉淀池中產生的沉淀污泥也得到了有效回收處理。

　　在第一個實施方案中，通過堿液補充裝置向第十管道中加入堿液。通過氫氧根離子與銨根離子結合使得銨根離子更容易以氨氣的形式從污水中脫離出來。有利于后段的氨氣吹脫。

　　在第一個實施方案中，制酸復雜污水在除氨裝置中先通入吹脫裝置進行吹脫除氨，通過吹脫裝置對污水進行高效吹脫，能夠在低耗能的條件下，清除污水中大量的銨根離子。

　　從如上公式中，可以知道，當氨氣被吹走后，上述的公式的平衡方向向右移動，即銨根離子會持續(xù)與氫氧根離子反應結合成氨氣。

　　在第一個實施方案中，從吹脫裝置中排出的氨氣通入到活性炭吸附塔中吸附氮氧化物，有利于節(jié)約活性炭吸附塔中額外氨氣的使用。

　　在第一個實施方案中，步驟1)中，污水進入酸性沉淀裝置之前，先進入水質調節(jié)裝置進行水質調節(jié)，有利于之后的步驟對污水的處理。

　　在第一個實施方案中，步驟1)中，酸性氣體回收裝置中收集的酸性氣體經第一管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸，在有效的防止硫化物泄露的前提下，將硫氧化物導入回到制酸系統(tǒng)噴淋塔再次進行制酸過程，能夠防止硫元素的流失。

　　在第一個實施方案中，在酸性沉淀裝置中產生的上清液通過第九管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。上清液可以用作吸附酸性氣體的吸附液，從而減少水資源的浪費。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結原料中，既不產生固廢也作為燒結的燃料且不會影響燒結系統(tǒng)的正常運行。

　　在第一個實施方案中，在酸性脫水裝置中產生的酸性濾液通過第五管道通入水質調節(jié)裝置中，在水質調節(jié)中進行調節(jié)，減少酸性液體的排放。

　　在第一個實施方案中，酸性脫水裝置和堿性脫水裝置中產生的脫酸污泥和脫堿污泥通過第六管道和第八管道進入燒結配料裝置中用于燒結配料。

　　根據(jù)本發(fā)明的第二個實施方案，提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)：

　　本發(fā)明提供的第二個實施方案，具有工程意義大、水質針對性強、處理效率高、運行穩(wěn)定、投資和運行成本低、操作維護方便等特點。本發(fā)明的有益效果：充分針對水質特點，工藝技術先進合理，工程運用價值巨大，為燒結煙氣活性炭脫硫制酸污水的處理開辟了具有實際意義的處理工藝，為燒結煙氣活性炭凈化技術的推廣提供了技術支持。

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：酸性沉淀裝置、金屬離子沉淀裝置、除氨裝置、深度氧化裝置、酸性氣體回收裝置、氨氣回收裝置。制酸復雜污水依次通過酸性沉淀裝置、金屬離子沉淀裝置、除氨裝置、深度氧化裝置的處理后回用或排放。制酸復雜污水通過原污水管道與酸性沉淀裝置連通。所述酸性氣體回收裝置的酸性氣體回風管道酸與酸性沉淀裝置的排氣口連通。酸性氣體回收裝置的排風口與第一管道連通。所述氨氣回收裝置的氨氣回風管道與金屬離子沉淀裝置的排氣口連通。氨氣回收裝置的排風口與第二管道連通。

　　作為優(yōu)選，所述金屬離子沉淀裝置包括：第一中和池、第一氧化池、絮凝沉淀池。所述第一中和池的進液口與酸性沉淀裝置的排液口連通。經過酸性沉淀裝置的污水在金屬離子沉淀裝置中依次通過第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池。第一氧化池上設置有氧化物通入口。第一氧化池上設置有沉淀劑通入口。

　　作為優(yōu)選，所述氨氣回收裝置的氨氣回風管道與金屬離子沉淀裝置的排氣口連通具體為：氨氣回收裝置的氨氣回風管道與第一中和池的排氣口連通。

　　作為優(yōu)選，第一氧化池的排氣口通過第三管道接入氨氣回風管道氨和/或絮凝沉淀池的排氣口通過第四管道接入氨氣回風管道氨。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括：底泥去酸性脫水裝置。底泥去酸性脫水裝置的酸性抽泥管與酸性沉淀裝置的排泥口連通。底泥去酸性脫水裝置的酸性濾液排出口與第五管道連通。底泥去酸性脫水裝置的脫酸污泥排出口與第六管道連通。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括：底泥去堿性脫水裝置。底泥去堿性脫水裝置的堿性抽泥管與絮凝沉淀池的排泥口連通。底泥去堿性脫水裝置的堿性濾液排出口與第七管道連通。底泥去堿性脫水裝置的脫堿污泥排出口與第八管道連通。

　　作為優(yōu)選，酸性沉淀裝置的沉淀清液排水口通過第九管道連通至制酸系統(tǒng)噴淋塔的噴淋液補入口。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結原料中，既不產生固廢也作為燒結的燃料且不會影響燒結系統(tǒng)的正常運行。

　　作為優(yōu)選，所述第一管道連通至制酸系統(tǒng)噴淋塔待吸附煙氣管道入口。

　　作為優(yōu)選，第二管道連通至活性炭吸附塔的煙氣入口。

　　作為優(yōu)選，所述絮凝沉淀池的出液口通過第十管道與除氨裝置進液口連通。除氨裝置包括超濾器、保安過濾器和氨吸收器。經過金屬離子沉淀裝置的污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器處理后進入深度氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，氨吸收器包括：脫氨反應腔、脫氨膜、稀酸通入口、吸收液排出口。脫氨膜設置在脫氨反應腔內。吸收液通入口設置在位于脫氨膜一側的脫氨反應腔上。吸收液排出口設置在位于脫氨膜另一側的脫氨反應腔上。污水從脫氨反應腔內吸收液通入口一側的腔體中經過，然后進入深度氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，除氨裝置還包括：堿液補充裝置。所述堿液補充裝置的出液口連通至第十管道。

　　作為優(yōu)選，在第十管道上位于堿液補充裝置下游設置有第二pH值檢測傳感器。

　　作為優(yōu)選，除氨裝置還包括：吹脫裝置。所述吹脫裝置設置在超濾器的上游。絮凝沉淀池的出液口通過第十管道連通至吹脫裝置的進液口。吹脫裝置上的有氨氣排出口與第十一管道連通。

　　作為優(yōu)選，吸收液排出口連通至吹脫裝置。

　　作為優(yōu)選，第十一管道連通至活性炭吸附塔的煙氣入口。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括水質調節(jié)裝置，水質調節(jié)裝置設置在原污水管道上，制酸復雜污水先經過水質調節(jié)裝置處理后再進入酸性沉淀裝置。

　　作為優(yōu)選，水質調節(jié)裝置的排風口通過第十二管道接入酸性氣體回風管道酸。

　　作為優(yōu)選，水質調節(jié)裝置酸液補入口與第五管道連通。

　　作為優(yōu)選，水質調節(jié)裝置上設置有補水口。水質調節(jié)裝置內設置有第一攪拌機構。

　　作為優(yōu)選，酸性沉淀池上設置有懸浮物去除機構。

　　作為優(yōu)選，第一中和池上設置有堿液通入口和第一pH值檢測傳感器。

　　作為優(yōu)選，絮凝沉淀池內設置有第二攪拌機構。

　　作為優(yōu)選，第一攪拌機構和第二攪拌機構為空氣攪拌裝置或機械攪拌裝置。第一氧化池上的氧化物通入口與空氣連通。第一氧化池上的沉淀劑通入口與碳酸鹽儲料裝置連通。第二氧化池為催化氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，深度氧化裝置包括：第二氧化池、第二中和池。污水在深度氧化裝置中依次通過第二氧化池和第二中和池處理后向外排出。

　　作為優(yōu)選，第二中和池上設置有第三pH值檢測傳感器。

　　在第二個實施方案中，污水通過該系統(tǒng)能夠得到有效地處理。污水在酸性沉淀裝置中靜置，活性炭夾帶硫沉淀。接著污水進入金屬元素沉淀裝置，在金屬元素沉淀裝置中，污水的的金屬元素發(fā)生反應并沉淀從污水中分離出來。然后污水進入除氨裝置，污水中的銨根離子反應變?yōu)榘睔馀懦?。最后污水進入深度氧化裝置中，污水內的高COD被氧化分解。其中，由于污水為含有大量酸性污染物的污水，在金屬元素沉淀裝置的第一中和池中，先加入堿調節(jié)污水的PH值，使污水成堿性，即使得溶液中存在大量的OH-(氫氧根離子)，從而使得污水中生成Fe(OH)2(氫氧化亞鐵)沉淀，和其他金屬氫氧化物沉淀。加入堿還可以使得，溶液中的銨根離子與氫氧根離子反應在堿性條件下，生成氣態(tài)分子氨。接著污水進入第一氧化池，在第一氧化池中，污水中的還原物與額外投入的氧化物反應，F(xiàn)e2+(亞鐵離子)被氧化成Fe3+(三價鐵離子)。Fe3+(三價鐵離子)與第一中和池中產生的大量OH-(氫氧根離子)結合生成Fe(OH)3(氫氧化鐵)沉淀。在第一氧化池中，還加入了沉淀劑，使得污水中的鈣、鎂金屬元素沉淀。本申請的技術方案中，去除COD需要氧化性極強的氧化物，由于銨根離子的還原性強于COD，若在不去除氨的情況下，直接對污水進行氧化除COD，將會耗費大量的氧化物，提高污水處理的成本，而本方案逐步的先去除污水中的硫單質和金屬元素，再去除氨，最后采用強氧化劑去除COD。步驟簡單思路清晰，方便控制。極大的降低了污水處理的成本。

　　需要說明的是，污水中金屬離子、銨根離子與氫氧根離子結合產生沉淀的化學反應方程式為：

　　OH-+Fe2+=Fe(OH)2↓;

　　nOH-+Mn+=M(OH)n↓;

　　其中，M代指污水中的其他金屬離子，加堿的作用是與水中的金屬離子反應生成沉淀物。

　　在第二個實施方案中，存在具體的實施例為，第一氧化池中加入的氧化物具體為空氣，即向第一氧化池中通入空氣，用空氣中的氧氣氧化Fe2+(亞鐵離子)。第一氧化池中投入的沉淀劑為含碳酸根的可溶性鹽。含碳酸根的可溶性鹽溶于水后產生CO32-(碳酸根離子)，CO32-(碳酸根離子)與鈣、鎂金屬離子反應生成沉淀。

　　反應的化學方程式為：

　　4Fe(OH)2+O2+2H2O=4Fe(OH)3;

　　CO32-+Ca2+=CaCO3↓;

　　CO32-+Mg2+=MgCO3↓;

　　在第二個實施方案中，污水進入絮凝沉淀池，通過絮凝沉淀池中的第二攪拌機，使得污水在絮凝沉淀池中反映均勻，充分混合后，污水沉淀，去除污水中的含有金屬元素的沉淀物。

　　在第二個實施方案中，在絮凝沉淀池中除去沉淀物的污水進入裝置中進行除氨。在除氨裝置中，通過超濾器和保安過濾器去除污水中的顆粒物，具體為超濾器去除污水中的顆粒物，而保安過濾器是為了防止超濾器未過濾掉的顆粒物進入氨吸收器中。污水經過氨吸收器吸收氨后，排出只富有COD還原物的污水。

　　需要說明的是，超濾器去除污水中的懸浮物，為進入脫氨膜提供條件，保安過濾器的作用是為了防止超濾產水不佳時堵塞脫氨膜。氨吸收器進一步去除污水中的氨氮

　　在第二個實施方案中，氨吸收器包括：脫氨反應腔、脫氨膜、吸收液通入口、吸收液排出口。其中脫氨膜將脫氨反應腔分為稀酸混合腔和吸收腔，吸收液通入口設置在稀酸混合腔內，而吸收液排出口設置在吸收腔內。進入氨吸收器的污水中，還含有部分未分離的氨。向污水中加入稀酸，使得水中的氨變?yōu)殇@根離子，易于穿過脫氨膜，在吸收腔從吸收液排出口排走。

　　在第二個實施方案中，第一管道上設置有堿液補充裝置，能夠將進入除氨裝置的污水的堿性提高。有利于氨以氣體形式從污水中排出。

　　在第二個實施方案中，堿液補充裝置的下方設置有第二PH值檢測傳感器，實時監(jiān)測補充堿液后的污水的PH值。

　　在第二個實施方案中，除氨裝置還包括吹脫裝置，吹脫裝置設置在超濾器的上游。吹脫裝置采用鼓氣脫氨的方式，將氨分子從污水中脫離出來。

　　需要說明的是，堿液補充裝置將污水的PH值提高至10～13。目的是使的平衡反應向右移動，促使廢水中的銨根離子全部轉化為氣態(tài)游離氨，然后進入高效吹脫工藝進行脫氨。高效吹脫除氨的原理是向廢水中鼓入空氣，產生大量氣泡，使氣泡和廢水相互充分接觸，從而使水中溶解的氨氣分子穿過氣液界面，向氣相轉移，達到脫除氨氣的目的。

　　在第二個實施方案中，一個具體實施例為，從吸收液排出口排出的溶液含有部分銨根離子，將銨根離子通入含有大量氫氧根離子的污水中，使得銨根離子與氫氧根離子反應生成氨。進而被吹脫裝置脫除。

　　在第二個實施方案中，第一中和池上設置有第一PH值檢測傳感器能夠準確知道加入堿后，污水的PH值。有利于對堿的投放量進行控制。

　　在第二個實施方案中，作為系統(tǒng)排第一位處理的污水處理裝置，包括：水質調節(jié)裝置調整污水的含水量和改善污水水質的均勻程度，為之后的處理提供適合的水質條件。調節(jié)污水的水量和水質的均勻程度。有利于后期對污水的處理。由于污水中具有一些懸浮雜質，懸浮物去除機構將污水上方的懸浮雜質去除。

　　在第二個實施方案中，在深度氧化裝置最后將污水中的COD還原物，使大分子難降解有機物氧化成低毒或無毒的小分子物質，從而去除COD。

　　需要說明的是，除氨裝置將污水脫氨達標后進入深度氧化裝置中去除COD。

　　深度氧化裝置中采用的高級氧化法的原理是產生具有強氧化能力的羥基自由基(·OH)(氧化還原電位+2.8V，氧化還原電位越高，氧化能力就越強)，在高溫高壓、電、聲、光輻照、催化劑等反應條件下，使大分子難降解有機物氧化成低毒或無毒的小分子物質，從而去除COD。深度氧化裝置出水排入最終第二中和池，調節(jié)pH值到6～9后，進行回用或者排放。

　　需要進一步說明的是，COD為需要被氧化的還原性物質的量。

　　本申請中所有池也可以為槽，池(槽)的材質可以采用玻璃鋼、鋼襯膠、鋼襯玻璃鋼或者混凝土襯防腐涂層等。

　　本申請中的攪拌機可以采用空氣攪拌和機械攪拌，機械攪拌設備材質可以選用鋼襯膠或者鋼襯玻璃鋼。

　　本申請中的絮凝沉淀池(槽)可以分兩個池(槽)獨立設置;也可以合并成一個池(槽)，池(槽)內分兩格。但絮凝池(槽)內需要配置攪拌設備：可以采用機械攪拌，也可采用空氣攪拌。

　　本申請中所述的超濾器可以是內置式超濾，也可以是外置式超濾，優(yōu)選采用內置式超濾，因為其抗污染和堵塞的能力更強，運行更穩(wěn)定。

　　本申請中所述的超濾器的濾芯應優(yōu)選采用PTFE材質，因為其耐腐蝕抗污染耐溫性能更佳。

　　本申請中所述的吹脫裝置優(yōu)選采用旋轉泡沫分離法，常溫常壓操作，傳質效率更高，抗堵塞結垢能力更強，成本更低，操作維護更加便利。

　　本申請中，所述的氨吸收器中的脫氨膜采用中空纖維膜，所述中空纖維微孔疏水膜的膜內徑為100～2000μm，壁厚均為30～600μm，膜壁微孔孔隙率均為30～75%，微孔徑均為0.01～1.0μm，有效長度均為20～200cm，膜組件中的中空纖維膜裝填密度為0.20～0.70。

　　本發(fā)明所述的脫氨膜組件應優(yōu)選PP材質，因為當前技術條件下，PP材質的脫氨膜應用更成熟，運行更穩(wěn)定。

　　本發(fā)明中補充堿液優(yōu)選補充氫氧化鈉溶液，可以采用池內投加，也可以采用管式投加。

　　本發(fā)明所述的吸收液可以采用稀硫酸、稀磷酸、磷酸二氫鹽等酸性吸收液。優(yōu)選采用20%～30%(wt%)的稀硫酸，因為稀硫酸更安全，反應熱更少可以防止脫氨膜超溫。另外因為制酸原水中含有大量的硫酸根離子，當脫氨膜吸收氨氣產生的硫酸銨溶液回流時不會引入新的離子。比如采用磷酸的話可能造成出水總磷超標。

　　本發(fā)明所述的高級氧化法可采用光催化氧化、臭氧催化氧化等。因為本制酸廢水中鹽濃度范圍為100～300g/L，不能選用生化工藝，且經過多次中試研究，發(fā)現(xiàn)普通電化學氧化工藝或者藥劑氧化如芬頓氧化對該廢水中的COD沒有去除效果，因此只能選用高級催化氧化工藝。

　　更具體的說明，本技術方案要去除的污水為一種單質硫高、懸浮物高、COD高、氨氮高、重金屬含量高、氯含量高、含鹽量高的復雜酸性污水。

　　第一步，該申請的技術方案中，在水質調節(jié)裝置中去除懸浮物和單質硫。

　　污水中的懸浮物的主要成分是經加熱解析進入解析氣中的活性炭粉，經分析檢測該活性炭粉內部吸附有單質硫。若不在中和之前去除活性炭份，就會在中和的過程中將活性炭粉內部的單質硫溶解進入污水中。因為，

　　單質硫在堿性下會發(fā)生歧化反應，并與污水中的亞硫酸根進一步反應形成硫代硫酸根。涉及的反應有：

　　3S+6OH-=2S2-+SO32-+3H2O

　　2S2-+4SO32-+6H+=3S2O32-+3H2O

　　單質硫溶解進入污水的危害主要是造成脫氨膜工藝中脫氨膜的堵塞。因為脫氨膜雖為疏水型透氣膜，但是由于膜絲內外滲透壓的存在仍然會有少量的污水進入到吸收液側，吸收液一般為酸性，提供了H+，發(fā)生反應，析出的硫屬于硫膠體，尺寸為1～100nm，即使隨著吸收酸的循環(huán)使用通過保安過濾器也很難完全被脫除，進而在脫氨膜中結晶長大，引起脫氨膜堵塞。

　　S2O32-+2H+=S+SO2+H2O

　　結合實際工藝情況，發(fā)現(xiàn)燒結煙氣凈化中采用的活性炭粉多為煤質活性炭粉，密度較大，實際工程中也發(fā)現(xiàn)該活性炭粉在靜置時容易沉降，又由于其顆粒粒徑集中分布在5～50um之間，粒徑較小，在受到外力擾動時又容易到處浮動。因此采用沉淀就可以很好的去除活性炭粉，并且優(yōu)選豎流式沉淀、斜管(斜板)沉淀，且不需要配備刮泥設備。

　　第二步，該申請的技術方案中，通過金屬元素沉淀裝置去污水中的重金屬。

　　在本申請中，第一氧化池主要作用是將第一中和池加堿產生的氫氧化亞鐵沉淀氧化成氫氧化鐵沉淀，提高金屬沉淀的沉降性能，提高沉淀的速度。這主要是因為氫氧化亞鐵形成的泥渣體積比氫氧化鐵泥渣體積大幾倍，導致氫氧化亞鐵的沉淀速度低于氫氧化鐵。其中，第一氧化池采用空氣作為氧化劑，是因為在當前技術條件下，能夠長期穩(wěn)定應用于工程的脫氨膜產品材質主要為聚丙烯，聚丙烯耐氧化性能較差，如果采用其他氧化劑，比如臭氧、雙氧水等，存在氧化脫氨膜的風險。

　　Fe2++OH-=Fe(OH)2↓

　　4Fe(OH)2+O2+2H2O=4Fe(OH)3↓

　　其中由于在pH低于6時，亞鐵氧化成高價鐵的速度進行得很緩慢，因此將氧化池(槽)位于中和池(槽)之后。而實踐也證實，在這種pH1～2的制酸污水中不加堿液直接鼓入空氣，亞鐵離子基本不會被氧化。

　　在本申請中，氫氧化鐵本身就是一種良好的絮凝劑，因此本工藝中無需再添加絮凝劑。氧化池(槽)曝空氣的同時投加碳酸鈉，可以利用空氣攪拌的作用使碳酸鈉與污水更好的混合，有利于鈣、鎂更好的去除。

　　第三步，該申請的技術方案中，通過除氨裝置去污水中的氨。

　　在第一中和池中，第一次加堿的要求是應滿足氧化的需要，優(yōu)選控制pH為9-10，而第二次補堿的要求是應滿足后續(xù)脫氨的要求，因此要控制在pH為10-13，優(yōu)選控制pH為11-12。與此同時，第二次補堿的位置很重要，必須注意在超濾之前，而不能在超濾之后。因為超濾出水含有一定量溶解的金屬離子，如果再次補堿會造成溶解的金屬離子再次析出，就會造成保安過濾器和脫氨膜的頻繁堵塞。實際運用中已經得到證實。

　　另外根據(jù)不同副產物的生產需求，采用不同的工藝，能從實際出發(fā)，擴大了工藝的適用范圍，具有更強的工程意義。

　　例如，對于有焦化廠的鋼鐵企業(yè)，因為焦化廠一般都有硫酸銨濃縮結晶的工藝，所以可以不采用高效吹脫，直接采用稀硫酸作為脫氨膜組件的吸收液，生成硫酸銨產品，運至焦化廠進行濃縮結晶生產氮肥(見圖二)。既解決了硫酸銨的去向問題，又不用新增一套濃縮結晶的設備，大大降低了投資成本。

　　但，對于沒有焦化廠的鋼鐵企業(yè)，推薦采用高效吹脫和脫氨膜相結合的工藝(見圖一)，高效吹脫一般只能將氨氮濃度從10000～20000mg/L降低至300～500mg/L，脫氨膜則可以將氨氮濃度從300～500mg/L降低至100mg/L以下，15mg/L以下或者5mg/L以下。同時脫氨膜產生的副產物因為量較少可以與來水混合一起進入高效吹脫工序，而并不會影響高效吹脫的穩(wěn)定運行，高效吹脫產生1～3%的氨氣可以回用至活性炭吸附工藝中，用于燒結煙氣的脫硝。

　　第四步，該申請的技術方案中，通過深度氧化裝置去污水中的COD。

　　本申請方案，將傳統(tǒng)吹脫工藝與新型膜法脫氨工藝相結合用于廢水中氨氮的去除，再將該脫氨工藝與高級氧化法相結合用于COD的去除，且先脫氨達標后再采用高級氧化法去除COD，一方面大大降低了高級氧化法的處理負荷，節(jié)約了投資成本;另一方面也提高了高級氧化法的處理效率。

　　因為如果把高級氧化法放在脫氨的前面，高級氧化產生的羥基自由基不僅可以氧化COD，也能氧化氨氮，但是COD和氨氮的去除效果都不好，也就是說高氨氮的存在影響了高級氧化法去除COD的效率。同時當脫氨效果出現(xiàn)波動造成進入高級氧化工序的氨氮濃度增加時，由于高級氧化法工藝作為保安，也能夠將一定濃度的氨氮氧化分解使其達標，不影響出水特別說明，本制酸廢水水質極其復雜，全世界沒有現(xiàn)成工藝參考，截止目前，僅在2017年本公司楊本濤、劉義等人提交并已公開過相關廢水處理工藝，詳見CN108002580A《一種酸性煙氣洗滌廢水處理方法及其用途》，與該制酸廢水處理工藝相比：本發(fā)明除了以上多個地方具有創(chuàng)新改進以外，突出的創(chuàng)新點在于：

　　(1)當脫氨產生的副產物吸收液沒有出路時，將高效吹脫與膜法脫氨相結合，膜法脫氨產生的廢吸收液回流至高效吹脫工藝，吸收液副產物轉化成為1%～3%左右的氨氣，直接采用風機鼓入活性炭吸附塔中用于脫氨。因為本工藝是活性炭煙氣凈化配套的廢水處理工藝，所以內部回用既解決了氨氣的資源回收問題，又沒有吸收液無處安放的擔憂。這是循環(huán)經濟的典范，大大拓展的工藝應用范圍。

　　(2)本發(fā)明中的制酸廢水的原水中含有COD1000～5000mg/L，屬于高COD廢水，按照《鋼鐵工業(yè)水污染物排放標準》(GB 1ythws56-2012)的要求，COD間接排放限值和直接排放限值分別為15mg/L、8mg/L，當前COD的測量方法主要采用重鉻酸鉀法，即凡是能被重鉻酸鉀氧化的物質都是COD的來源，重鉻酸鉀的氧化還原電位是+1.spjgV，氨氮的氧化還原電位是+0.092V，根據(jù)氧化還原電位高的物質可以氧化氧化還原電位低的物質，因此氨氮也能被重鉻酸鉀氧化，制酸廢水中的高氨氮貢獻了采用重鉻酸鉀法測量出的COD值。實踐中測得本制酸廢水經脫氨合格后，COD值約300mg/L左右。本發(fā)明先脫氨達標后再采用高級氧化法去除COD，一方面大大降低了高級氧化法的處理負荷，節(jié)約了投資成本，另一方面也提高了高級氧化法的處理效率，因為如果把高級氧化法放在脫氨的前面，高級氧化產生的羥基自由基不僅可以氧化COD，也能氧化氨氮，但是COD和氨氮的去除效果都不好，也就是說高氨氮的存在影響了高級氧化法去除COD的效率。同時當脫氨效果出現(xiàn)波動造成進入高級氧化工序的氨氮濃度增加時，由于高級氧化法工藝作為保安，也能夠將一定濃度的氨氮氧化分解使其達標，不影響出水水質。

　　(3)脫氨膜法工藝中使用氧化劑需要特別謹慎，因為除氧氣以外的氧化劑都會造成脫氨膜的老化，本發(fā)明選用曝空氣氧化是非常合理的。但是空氣氧化氫氧化亞鐵需要消耗大量的堿度，所以當pH值小于5以下時，氫氧化亞鐵幾乎不與空氣中的氧氣發(fā)生反應，因為酸性條件下曝空氣氧化是不可行的，必須先中和并在曝空氣的同時投加堿度或者一次將pH提高到9以上才能取得較好的氧化效果。工程中通常選用一次將pH提高到9以上再曝空氣去氧化二價鐵。這也是和《一種酸性煙氣洗滌廢水處理方法及其用途》中明顯不同的地方水質。

　　本發(fā)明提供的技術方案具有以下創(chuàng)新點：

　　1、燒結、活性炭煙氣脫硫裝置、制酸系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)協(xié)同設計，實現(xiàn)三廢零排放，資源化利用，且避免系統(tǒng)工藝重復設置。

　　2、廢水處理系統(tǒng)中處理工藝中的廢水是酸堿分段處理，分別進行中水回用

　　2、廢水處理系統(tǒng)中產生的酸堿廢氣分開收集，分別進行資源回收利用

　　3、廢水處理系統(tǒng)中產生的酸堿污泥分開脫水，統(tǒng)一進行資源回收利用

　　4、高效吹脫和膜法脫氨的結合，可以回收氨氣并直接回用于吸附塔中進行脫氨，沒有廢硫酸銨和廢氨水的問題

　　5、本發(fā)明根據(jù)現(xiàn)有技術中存在的問題，提出新的技術方案，具體為：細節(jié)1：先脫氨后除COD;細節(jié)2：保證制酸廢水的pH為酸性;細節(jié)3：進入超濾之前必須預先一次性調好廢水的pH;細節(jié)4、酸性沉淀后不能采用過濾裝置;細節(jié)5、脫氨膜前二價鐵離子的氧化只能采用空氣，不能采用其他氧化劑。

　　與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

　　1、與現(xiàn)有技術相比，僅采用沉淀來去除活性炭粉，無需刮泥設備，無需過濾設備，操作維護簡單，降低了設備故障點，降低了投資成本，可以收到更好的工程運行效果。

　　2、與現(xiàn)有技術相比，由于采用其他氧化劑比如臭氧、雙氧水等可能會對脫氨膜造成不可逆的損害，因此采用空氣作為氧化劑，節(jié)約生產成本。

　　3、與現(xiàn)有技術相比，先中和再氧化才能將氫氧化亞鐵沉淀有效轉化成氫氧化鐵沉淀，提高沉降性能，提高生產效率。

　　4、與現(xiàn)有技術相比，由于投加絮凝劑比如PAM會顯著造成超濾、保安過濾器和脫氨膜的堵塞，并且增加了運行成本。因此利用氫氧化鐵的絮凝性能加快整體沉淀效果。

　　5、與現(xiàn)有技術相比，利用空氣曝氣氧化二價鐵的同時產生的混合攪拌作用，可以節(jié)約攪拌設備，減少投資和運行成本。

　　6、與現(xiàn)有技術相比，由于超濾后進行二次補堿會造成保安過濾器和脫氨膜的頻繁堵塞。

　　7、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的工藝可以有效解決脫氨副產物去向問題。高效吹脫和脫氨膜結合的工藝，既解決了高效吹脫不能將污水脫氨達標的問題，又解決了脫氨膜工藝中產生的廢吸收液沒有去向的問題，實現(xiàn)互補，大大擴大本發(fā)明工藝的應用范圍。