污水設(shè)備處理廠家:一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝和系統(tǒng)，制酸復(fù)雜污水依次通過步驟1)?步驟4)進行處理，處理完后作為工業(yè)新水的替代物，用于燒結(jié)混料或鋼廠沖渣。步驟1)和步驟2)中產(chǎn)生的氣體均可以進行二次回收利用。在酸性脫水裝置的作用下，酸性沉淀裝置產(chǎn)生的污泥將被進行回收處理，產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道進行回收。產(chǎn)生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。本申請?zhí)峁┑姆桨改軌蜥槍λ|(zhì)特點，合理利用工藝技術(shù)，提高處理效率和運行穩(wěn)定性，降低投資和運行成本低，降低操作維護難度，同時降低對空氣的污染，能夠合理的進行分配利用，同時在工藝中將廢氣廢料進行回收消除，有利于降低生產(chǎn)成本，滿足環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

　　污水設(shè)備處理廠家:權(quán)利要求書

　　1.一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，包括以下步驟：

　　1)將制酸復(fù)雜污水在酸性沉淀裝置(1)中進行沉淀，沉淀過程中產(chǎn)生的氣體通過酸性氣體回風(fēng)管道(L酸)進入酸性氣體回收裝置(5)回收;

　　2)將經(jīng)酸性沉淀裝置(1)沉淀后的制酸復(fù)雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置(2)的第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203)進行金屬離子沉淀，第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203)中產(chǎn)生的氨氣進入氨氣回收裝置(6)回收;

　　3)將經(jīng)絮凝沉淀池(203)沉淀后的制酸復(fù)雜污水經(jīng)第十管道(L10)通入除氨裝置(3)進行除氨，且制酸復(fù)雜污水在除氨裝置(3)中依次通過超濾器(301)、保安過濾器(302)和氨吸收器(303)進行除氨;

　　4)將經(jīng)氨吸收器(303)除氨后的制酸復(fù)雜污水先通入深度氧化裝置(4)的第二氧化池(401)中進行氧化后，再通入第二中和池(402)進行中和反應(yīng)生成待用工業(yè)水;待用工業(yè)水用于燒結(jié)混料或鋼廠沖渣;

　　其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置(1)中產(chǎn)生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置(7)，在底泥去酸性脫水裝置(7)中產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道(L5)進行回收，在底泥去酸性脫水裝置(7)中產(chǎn)生的脫酸污泥通過第六管道(L6)進行回收。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟2)中，將絮凝沉淀池(203)產(chǎn)生的堿性底泥通入底泥去堿性脫水裝置(8)，在底泥去堿性脫水裝置(8)中產(chǎn)生的堿性濾液通過第七管道(L7)進行回收，在底泥去堿性脫水裝置(8)中產(chǎn)生的脫堿污泥通過第八管道(L8)進行回收;和/或

　　步驟3)中，通過堿液補充裝置(304)向第十管道(L10)中加入堿液。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟3)中，制酸復(fù)雜污水在除氨裝置(3)中先通入吹脫裝置(305)進行吹脫除氨后，再依次通過超濾器(301)、保安過濾器(302)和氨吸收器(303)進行除氨;作為優(yōu)選，將氨吸收器(303)中產(chǎn)生的吸收液通入吹脫裝置(305)中，進行吹脫除氨;和/或

　　將吹脫裝置(305)排出的氨氣通過第十一管道(L11)通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟1)中，先將制酸復(fù)雜污水通入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置(101)中進行水質(zhì)調(diào)節(jié)后，再通入酸性沉淀裝置(1)中進行沉淀;將水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置(101)產(chǎn)生的酸性氣體經(jīng)第十二管道(L12)通入酸性氣體回風(fēng)管道(L酸)中以回收硫資源。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，步驟1)中，將酸性氣體回收裝置(5)中收集的酸性氣體經(jīng)第一管道(L1)通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸;和/或

　　步驟1)中，將在酸性沉淀裝置(1)中產(chǎn)生的上清液通過第九管道(L9)通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟1)中，將第五管道(L5)通入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置(101)中進行回收，通過水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置(101)對底泥去酸性脫水裝置(7)中產(chǎn)生的酸性濾液進行調(diào)節(jié);和/或

　　將第六管道(L6)通入燒結(jié)配料裝置中進行回收，將產(chǎn)生的脫酸污泥用于燒結(jié)配料。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求2-6中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟2)中，將第七管道(L7)通入第一中和池(201)中進行回收，通過第一中和池(201)對底泥去堿性脫水裝置(8)中產(chǎn)生的堿性濾液進行中和;和/或

　　將第八管道(L8)通入燒結(jié)配料裝置中進行回收，將產(chǎn)生的脫堿污泥用于燒結(jié)配料以回收鐵資源。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求2-7中任一項所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，其特征在于，在步驟2)中，將氨氣回收裝置(6)回收的氨氣經(jīng)第二管道(L2)通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　9.一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括：酸性沉淀裝置(1)、金屬離子沉淀裝置(2)、除氨裝置(3)、深度氧化裝置(4)、酸性氣體回收裝置(5)、氨氣回收裝置(6);制酸復(fù)雜污水依次通過酸性沉淀裝置(1)、金屬離子沉淀裝置(2)、除氨裝置(3)、深度氧化裝置(4)的處理后回用或排放;制酸復(fù)雜污水通過原污水管道(L0)與酸性沉淀裝置(1)連通;

　　所述酸性氣體回收裝置(5)的酸性氣體回風(fēng)管道(L酸)與酸性沉淀裝置(1)的排氣口連通;酸性氣體回收裝置(5)的排風(fēng)口與第一管道(L1)連通;

　　所述氨氣回收裝置(6)的氨氣回風(fēng)管道(L氨)與金屬離子沉淀裝置(2)的排氣口連通;氨氣回收裝置(6)的排風(fēng)口與第二管道(L2)連通。

　　10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，所述金屬離子沉淀裝置(2)包括：第一中和池(201)、第一氧化池(202)、絮凝沉淀池(203);所述第一中和池(201)的進液口與酸性沉淀裝置(1)的排液口連通;經(jīng)過酸性沉淀裝置(1)的污水在金屬離子沉淀裝置(2)中依次通過第一中和池(201)、第一氧化池(202)和絮凝沉淀池(203);第一氧化池(202)上設(shè)置有氧化物通入口;第一氧化池(202)上設(shè)置有沉淀劑通入口;和/或

　　所述氨氣回收裝置(6)的氨氣回風(fēng)管道(L氨)與金屬離子沉淀裝置(2)的排氣口連通具體為：氨氣回收裝置(6)的氨氣回風(fēng)管道(L氨)與第一中和池(201)的排氣口連通;作為優(yōu)選，第一氧化池(202)的排氣口通過第三管道(L3)接入氨氣回風(fēng)管道(L氨)和/或絮凝沉淀池(203)的排氣口通過第四管道(L4)接入氨氣回風(fēng)管道(L氨)。

　　11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)還包括：底泥去酸性脫水裝置(7);底泥去酸性脫水裝置(7)的酸性抽泥管(L酸泥)與酸性沉淀裝置(1)的排泥口連通;底泥去酸性脫水裝置(7)的酸性濾液排出口與第五管道(L5)連通;底泥去酸性脫水裝置(7)的脫酸污泥排出口與第六管道(L6)連通;和/或

　　該系統(tǒng)還包括：底泥去堿性脫水裝置(8);底泥去堿性脫水裝置(8)的堿性抽泥管(L堿泥)與絮凝沉淀池(203)的排泥口連通;底泥去堿性脫水裝置(8)的堿性濾液排出口與第七管道(L7)連通;底泥去堿性脫水裝置(8)的脫堿污泥排出口與第八管道(L8)連通。

　　污水設(shè)備處理廠家:說明書

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝和系統(tǒng)

　　污水設(shè)備處理廠家:技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及一種污水處理工藝，具體涉及一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，屬于污水處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明還涉及一種一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)

　　污水設(shè)備處理廠家:背景技術(shù)

　　隨著國家對鋼鐵廠燒結(jié)煙氣排放指標(biāo)的要求不斷提高，目前越來越多的鋼鐵廠采用活性炭法對燒結(jié)煙氣進行凈化，該工藝主要是采用活性炭并添加氨氣吸附去除煙氣中的二氧化硫、氮氧化物、二噁英等有害物質(zhì)，吸附后的活性炭經(jīng)高溫解析再生可以生成高濃度的二氧化硫解析氣，為了實現(xiàn)二氧化硫的資源化，二氧化硫解析氣常用來制濃硫酸。為保證硫酸品質(zhì)及制酸系統(tǒng)的穩(wěn)定性，常常采用洗滌法對解析氣體進行洗滌除雜，因此產(chǎn)生了大量的酸性煙氣洗滌污水即制酸污水。

　　由于解析氣往往含有大量的二氧化硫和少量三氧化硫，在洗滌過程中會溶解進入水中，使得洗滌污水一般呈酸性。又由于洗滌污水成分易受燒結(jié)煙氣成分、吸附劑及解析工藝的影響，其種類較為繁多，且由于解析氣中的雜質(zhì)往往較為復(fù)雜、濃度高，這樣導(dǎo)致了制酸洗滌污水成分特別復(fù)雜。

　　經(jīng)過長期跟蹤研究，確定上述制酸污水是一種懸浮物高、COD高、氨氮高、重金屬含量高、氯含量高、含鹽量高的復(fù)雜酸性污水。復(fù)雜酸性污水中pH1～2，懸浮物含量1000～5000mg/L，COD含量范圍為1000～5000mg/L，氨氮含量范圍為10000～20000mg/L，亞鐵離子的含量為200mg/L以上，鈣、鎂總濃度范圍為100～400mg/L，氯離子含量20000～50000mg/L，鹽濃度范圍為100～300g/L。目前，該污水的處理工藝僅停留在研究階段，國內(nèi)外尚無可借鑒的成熟技術(shù)，工程上也沒有穩(wěn)定運行的案例和經(jīng)驗。

　　目前，燒結(jié)煙氣活性炭脫硫制酸污水是影響活性炭煙氣凈化技術(shù)推廣的重要環(huán)節(jié)，但由于該污水水質(zhì)成分復(fù)雜，現(xiàn)有的污水處理工藝中沒有針對此種污水行之有效，運行穩(wěn)定的處理工藝。許多已經(jīng)投入運行的活性炭煙氣凈化項目均存在制酸污水難處理，處理工藝不穩(wěn)定的問題。比如太鋼不銹2006年引進日本技術(shù)建設(shè)燒結(jié)活性炭煙氣脫硫項目時，日本人表示制酸廢水水質(zhì)復(fù)雜難以處理。近幾年各地新建的活性炭煙氣脫硫項目中，制酸廢水處理系統(tǒng)都沒有很好的運行。一時間，活性炭制酸廢水的處理成為世界性難題。因此急需要尋求更佳的解決方案。

　　因此如何提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，其能夠?qū)Ω邞腋∥?、高COD、高氨氮、高重金屬含量、高含鹽量的復(fù)雜酸性污水進行治理，能夠合理利用和回收處理過程中產(chǎn)生的廢氣廢料，減少廢氣廢料的排放，提高了該處理系統(tǒng)對制酸復(fù)雜污水的處理能力，節(jié)約了企業(yè)生產(chǎn)成本，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明能夠?qū)Ω邞腋∥?、高COD、高氨氮、高重金屬含量、高含鹽量的復(fù)雜酸性污水進行治理，能夠合理利用和回收處理過程中產(chǎn)生的廢氣廢料，減少廢氣廢料的排放，提高了該處理系統(tǒng)對制酸復(fù)雜污水的處理能力，節(jié)約了企業(yè)生產(chǎn)成本。本發(fā)明提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，包括以下步驟：1)將制酸復(fù)雜污水在酸性沉淀裝置中進行沉淀，沉淀過程中產(chǎn)生的氣體通過酸性氣體回風(fēng)管道酸進入酸性氣體回收裝置回收。2)將經(jīng)酸性沉淀裝置沉淀后的制酸復(fù)雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置的第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池進行金屬離子沉淀，第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池中產(chǎn)生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。3)將經(jīng)絮凝沉淀池沉淀后的制酸復(fù)雜污水經(jīng)第十管道通入除氨裝置進行除氨，且制酸復(fù)雜污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。4)將經(jīng)氨吸收器除氨后的制酸復(fù)雜污水先通入深度氧化裝置的第二氧化池中進行氧化后，再通入第二中和池進行中和反應(yīng)生成待用工業(yè)水。待用工業(yè)水用于燒結(jié)混料或鋼廠沖渣。其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置中產(chǎn)生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置，在底泥去酸性脫水裝置中產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道進行回收，在底泥去酸性脫水裝置中產(chǎn)生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。

　　根據(jù)本發(fā)明的第一個實施方案，提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝：

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放工藝，包括以下步驟：

　　1)將制酸復(fù)雜污水在酸性沉淀裝置中進行沉淀，沉淀過程中產(chǎn)生的氣體通過酸性氣體回風(fēng)管道酸進入酸性氣體回收裝置回收。

　　2)將經(jīng)酸性沉淀裝置沉淀后的制酸復(fù)雜污水依次通入金屬離子沉淀裝置的第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池進行金屬離子沉淀，第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池中產(chǎn)生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。

　　3)將經(jīng)絮凝沉淀池沉淀后的制酸復(fù)雜污水經(jīng)第十管道通入除氨裝置進行除氨，且制酸復(fù)雜污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。

　　4)將經(jīng)氨吸收器除氨后的制酸復(fù)雜污水先通入深度氧化裝置的第二氧化池中進行氧化后，再通入第二中和池進行中和反應(yīng)生成待用工業(yè)水。待用工業(yè)水用于燒結(jié)混料或鋼廠沖渣。

　　其中，步驟1)中，將酸性沉淀裝置中產(chǎn)生的酸性底泥通入底泥去酸性脫水裝置，在底泥去酸性脫水裝置中產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道進行回收，在底泥去酸性脫水裝置中產(chǎn)生的脫酸污泥(富含活性炭粉，可以作為燒結(jié)燃料)通過第六管道進行回收。

　　作為優(yōu)選，步驟2)中，將絮凝沉淀池產(chǎn)生的堿性底泥通入底泥去堿性脫水裝置，在底泥去堿性脫水裝置中產(chǎn)生的堿性濾液通過第七管道進行回收，在底泥去堿性脫水裝置中產(chǎn)生的脫堿污泥(富含鐵，可以作為燒結(jié)鐵礦原料回收鐵資源)通過第八管道進行回收。

　　作為優(yōu)選，步驟3)中，通過堿液補充裝置向第十管道中加入堿液。

　　作為優(yōu)選，步驟3)中，制酸復(fù)雜污水在除氨裝置中先通入吹脫裝置進行吹脫除氨后，再依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器進行除氨。

　　作為優(yōu)選，將氨吸收器中產(chǎn)生的吸收液通入吹脫裝置中，進行吹脫除氨。

　　作為優(yōu)選，將吹脫裝置排出的氨氣通過第十一管道通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，先將制酸復(fù)雜污水通入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置中進行水質(zhì)調(diào)節(jié)后，再通入酸性沉淀裝置中進行沉淀。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結(jié)原料中，既不產(chǎn)生固廢也作為燒結(jié)的燃料且不會影響燒結(jié)系統(tǒng)的正常運行。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置產(chǎn)生的酸性氣體經(jīng)第十二管道通入酸性氣體回風(fēng)管道酸中以回收硫資源。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將酸性氣體回收裝置中收集的酸性氣體經(jīng)第一管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸。

　　作為優(yōu)選，步驟1)中，將在酸性沉淀裝置中產(chǎn)生的上清液通過第九管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。

　　作為優(yōu)選，在步驟1)中，將第五管道通入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置中進行回收，通過水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置對底泥去酸性脫水裝置中產(chǎn)生的酸性濾液進行調(diào)節(jié)。

　　作為優(yōu)選，將第六管道通入燒結(jié)配料裝置中進行回收，將產(chǎn)生的脫酸污泥用于燒結(jié)配料。

　　作為優(yōu)選，在步驟2)中，將第七管道通入第一中和池中進行回收，通過第一中和池對底泥去堿性脫水裝置中產(chǎn)生的堿性濾液進行中和。

　　作為優(yōu)選，將第八管道通入燒結(jié)配料裝置中進行回收，將產(chǎn)生的脫堿污泥用于燒結(jié)配料以回收鐵資源。

　　作為優(yōu)選，在步驟2)中，將氨氣回收裝置回收的氨氣經(jīng)第二管道通入活性炭吸附塔中吸附氮氧化物。

　　在第一個實施方案中，制酸復(fù)雜污水依次通過步驟1)-步驟4)進行處理，處理完后作為工業(yè)新水的替代物，用于燒結(jié)混料或鋼廠沖渣。制酸復(fù)雜污水在步驟1)中，在酸性沉淀裝置中靜置，活性炭夾帶硫沉淀。在步驟2)中，污水進入金屬元素沉淀裝置，在金屬元素沉淀裝置中，污水的的金屬元素發(fā)生反應(yīng)并沉淀從污水中分離出來。在步驟3)中，污水進入除氨裝置，污水中的銨根離子反應(yīng)變?yōu)榘睔馀懦?。在步驟4)中，污水進入深度氧化裝置中，污水內(nèi)的高COD被氧化分解。其中，步驟1)中，沉淀過程中產(chǎn)生的氣體通過酸性氣體回風(fēng)管道進入酸性氣體回收裝置回收。步驟2)中，金屬離子沉淀裝置產(chǎn)生的氨氣進入氨氣回收裝置回收。在酸性氣體回收裝置和氨氣回收裝置的作用下，步驟1)和步驟2)中產(chǎn)生的氣體均可以進行二次回收利用。在酸性脫水裝置的作用下，酸性沉淀裝置產(chǎn)生的污泥將被進行回收處理，產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道進行回收。產(chǎn)生的脫酸污泥通過第六管道進行回收。再降低空氣污染的同時，又能夠合理的進行分配利用，同時在工藝中將廢氣廢料進行回收消除。有利于降低生產(chǎn)成本，滿足環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

　　在第一個實施方案中，在堿性脫水裝置的作用下，絮凝沉淀池產(chǎn)生的污泥將被進行回收處理，過程中產(chǎn)生的堿性濾液通過第七管道進行回收，而產(chǎn)生的脫堿污泥通過第八管道進行回收。也就是說在金屬離子沉淀裝置的絮凝沉淀池中產(chǎn)生的沉淀污泥也得到了有效回收處理。

　　在第一個實施方案中，通過堿液補充裝置向第十管道中加入堿液。通過氫氧根離子與銨根離子結(jié)合使得銨根離子更容易以氨氣的形式從污水中脫離出來。有利于后段的氨氣吹脫。

　　在第一個實施方案中，制酸復(fù)雜污水在除氨裝置中先通入吹脫裝置進行吹脫除氨，通過吹脫裝置對污水進行高效吹脫，能夠在低耗能的條件下，清除污水中大量的銨根離子。

　　從如上公式中，可以知道，當(dāng)氨氣被吹走后，上述的公式的平衡方向向右移動，即銨根離子會持續(xù)與氫氧根離子反應(yīng)結(jié)合成氨氣。

　　在第一個實施方案中，從吹脫裝置中排出的氨氣通入到活性炭吸附塔中吸附氮氧化物，有利于節(jié)約活性炭吸附塔中額外氨氣的使用。

　　在第一個實施方案中，步驟1)中，污水進入酸性沉淀裝置之前，先進入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置進行水質(zhì)調(diào)節(jié)，有利于之后的步驟對污水的處理。

　　在第一個實施方案中，步驟1)中，酸性氣體回收裝置中收集的酸性氣體經(jīng)第一管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔中進行噴淋吸附制酸，在有效的防止硫化物泄露的前提下，將硫氧化物導(dǎo)入回到制酸系統(tǒng)噴淋塔再次進行制酸過程，能夠防止硫元素的流失。

　　在第一個實施方案中，在酸性沉淀裝置中產(chǎn)生的上清液通過第九管道通入制酸系統(tǒng)噴淋塔吸附酸性氣體。上清液可以用作吸附酸性氣體的吸附液，從而減少水資源的浪費。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結(jié)原料中，既不產(chǎn)生固廢也作為燒結(jié)的燃料且不會影響燒結(jié)系統(tǒng)的正常運行。

　　在第一個實施方案中，在酸性脫水裝置中產(chǎn)生的酸性濾液通過第五管道通入水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置中，在水質(zhì)調(diào)節(jié)中進行調(diào)節(jié)，減少酸性液體的排放。

　　在第一個實施方案中，酸性脫水裝置和堿性脫水裝置中產(chǎn)生的脫酸污泥和脫堿污泥通過第六管道和第八管道進入燒結(jié)配料裝置中用于燒結(jié)配料。

　　根據(jù)本發(fā)明的第二個實施方案，提供一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)：

　　本發(fā)明提供的第二個實施方案，具有工程意義大、水質(zhì)針對性強、處理效率高、運行穩(wěn)定、投資和運行成本低、操作維護方便等特點。本發(fā)明的有益效果：充分針對水質(zhì)特點，工藝技術(shù)先進合理，工程運用價值巨大，為燒結(jié)煙氣活性炭脫硫制酸污水的處理開辟了具有實際意義的處理工藝，為燒結(jié)煙氣活性炭凈化技術(shù)的推廣提供了技術(shù)支持。

　　一種活性炭煙氣凈化制酸廢水零排放系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：酸性沉淀裝置、金屬離子沉淀裝置、除氨裝置、深度氧化裝置、酸性氣體回收裝置、氨氣回收裝置。制酸復(fù)雜污水依次通過酸性沉淀裝置、金屬離子沉淀裝置、除氨裝置、深度氧化裝置的處理后回用或排放。制酸復(fù)雜污水通過原污水管道與酸性沉淀裝置連通。所述酸性氣體回收裝置的酸性氣體回風(fēng)管道酸與酸性沉淀裝置的排氣口連通。酸性氣體回收裝置的排風(fēng)口與第一管道連通。所述氨氣回收裝置的氨氣回風(fēng)管道與金屬離子沉淀裝置的排氣口連通。氨氣回收裝置的排風(fēng)口與第二管道連通。

　　作為優(yōu)選，所述金屬離子沉淀裝置包括：第一中和池、第一氧化池、絮凝沉淀池。所述第一中和池的進液口與酸性沉淀裝置的排液口連通。經(jīng)過酸性沉淀裝置的污水在金屬離子沉淀裝置中依次通過第一中和池、第一氧化池和絮凝沉淀池。第一氧化池上設(shè)置有氧化物通入口。第一氧化池上設(shè)置有沉淀劑通入口。

　　作為優(yōu)選，所述氨氣回收裝置的氨氣回風(fēng)管道與金屬離子沉淀裝置的排氣口連通具體為：氨氣回收裝置的氨氣回風(fēng)管道與第一中和池的排氣口連通。

　　作為優(yōu)選，第一氧化池的排氣口通過第三管道接入氨氣回風(fēng)管道氨和/或絮凝沉淀池的排氣口通過第四管道接入氨氣回風(fēng)管道氨。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括：底泥去酸性脫水裝置。底泥去酸性脫水裝置的酸性抽泥管與酸性沉淀裝置的排泥口連通。底泥去酸性脫水裝置的酸性濾液排出口與第五管道連通。底泥去酸性脫水裝置的脫酸污泥排出口與第六管道連通。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括：底泥去堿性脫水裝置。底泥去堿性脫水裝置的堿性抽泥管與絮凝沉淀池的排泥口連通。底泥去堿性脫水裝置的堿性濾液排出口與第七管道連通。底泥去堿性脫水裝置的脫堿污泥排出口與第八管道連通。

　　作為優(yōu)選，酸性沉淀裝置的沉淀清液排水口通過第九管道連通至制酸系統(tǒng)噴淋塔的噴淋液補入口。將上清液作為制酸系統(tǒng)凈化裝置的循環(huán)噴淋用水替代工業(yè)新水以節(jié)約水資源，將沉淀底泥脫水后回用于燒結(jié)原料中，既不產(chǎn)生固廢也作為燒結(jié)的燃料且不會影響燒結(jié)系統(tǒng)的正常運行。

　　作為優(yōu)選，所述第一管道連通至制酸系統(tǒng)噴淋塔待吸附煙氣管道入口。

　　作為優(yōu)選，第二管道連通至活性炭吸附塔的煙氣入口。

　　作為優(yōu)選，所述絮凝沉淀池的出液口通過第十管道與除氨裝置進液口連通。除氨裝置包括超濾器、保安過濾器和氨吸收器。經(jīng)過金屬離子沉淀裝置的污水在除氨裝置中依次通過超濾器、保安過濾器和氨吸收器處理后進入深度氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，氨吸收器包括：脫氨反應(yīng)腔、脫氨膜、稀酸通入口、吸收液排出口。脫氨膜設(shè)置在脫氨反應(yīng)腔內(nèi)。吸收液通入口設(shè)置在位于脫氨膜一側(cè)的脫氨反應(yīng)腔上。吸收液排出口設(shè)置在位于脫氨膜另一側(cè)的脫氨反應(yīng)腔上。污水從脫氨反應(yīng)腔內(nèi)吸收液通入口一側(cè)的腔體中經(jīng)過，然后進入深度氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，除氨裝置還包括：堿液補充裝置。所述堿液補充裝置的出液口連通至第十管道。

　　作為優(yōu)選，在第十管道上位于堿液補充裝置下游設(shè)置有第二pH值檢測傳感器。

　　作為優(yōu)選，除氨裝置還包括：吹脫裝置。所述吹脫裝置設(shè)置在超濾器的上游。絮凝沉淀池的出液口通過第十管道連通至吹脫裝置的進液口。吹脫裝置上的有氨氣排出口與第十一管道連通。

　　作為優(yōu)選，吸收液排出口連通至吹脫裝置。

　　作為優(yōu)選，第十一管道連通至活性炭吸附塔的煙氣入口。

　　作為優(yōu)選，該系統(tǒng)還包括水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置，水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置設(shè)置在原污水管道上，制酸復(fù)雜污水先經(jīng)過水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置處理后再進入酸性沉淀裝置。

　　作為優(yōu)選，水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置的排風(fēng)口通過第十二管道接入酸性氣體回風(fēng)管道酸。

　　作為優(yōu)選，水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置酸液補入口與第五管道連通。

　　作為優(yōu)選，水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置上設(shè)置有補水口。水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置內(nèi)設(shè)置有第一攪拌機構(gòu)。

　　作為優(yōu)選，酸性沉淀池上設(shè)置有懸浮物去除機構(gòu)。

　　作為優(yōu)選，第一中和池上設(shè)置有堿液通入口和第一pH值檢測傳感器。

　　作為優(yōu)選，絮凝沉淀池內(nèi)設(shè)置有第二攪拌機構(gòu)。

　　作為優(yōu)選，第一攪拌機構(gòu)和第二攪拌機構(gòu)為空氣攪拌裝置或機械攪拌裝置。第一氧化池上的氧化物通入口與空氣連通。第一氧化池上的沉淀劑通入口與碳酸鹽儲料裝置連通。第二氧化池為催化氧化裝置。

　　作為優(yōu)選，深度氧化裝置包括：第二氧化池、第二中和池。污水在深度氧化裝置中依次通過第二氧化池和第二中和池處理后向外排出。

　　作為優(yōu)選，第二中和池上設(shè)置有第三pH值檢測傳感器。

　　在第二個實施方案中，污水通過該系統(tǒng)能夠得到有效地處理。污水在酸性沉淀裝置中靜置，活性炭夾帶硫沉淀。接著污水進入金屬元素沉淀裝置，在金屬元素沉淀裝置中，污水的的金屬元素發(fā)生反應(yīng)并沉淀從污水中分離出來。然后污水進入除氨裝置，污水中的銨根離子反應(yīng)變?yōu)榘睔馀懦?。最后污水進入深度氧化裝置中，污水內(nèi)的高COD被氧化分解。其中，由于污水為含有大量酸性污染物的污水，在金屬元素沉淀裝置的第一中和池中，先加入堿調(diào)節(jié)污水的PH值，使污水成堿性，即使得溶液中存在大量的OH-(氫氧根離子)，從而使得污水中生成Fe(OH)2(氫氧化亞鐵)沉淀，和其他金屬氫氧化物沉淀。加入堿還可以使得，溶液中的銨根離子與氫氧根離子反應(yīng)在堿性條件下，生成氣態(tài)分子氨。接著污水進入第一氧化池，在第一氧化池中，污水中的還原物與額外投入的氧化物反應(yīng)，F(xiàn)e2+(亞鐵離子)被氧化成Fe3+(三價鐵離子)。Fe3+(三價鐵離子)與第一中和池中產(chǎn)生的大量OH-(氫氧根離子)結(jié)合生成Fe(OH)3(氫氧化鐵)沉淀。在第一氧化池中，還加入了沉淀劑，使得污水中的鈣、鎂金屬元素沉淀。本申請的技術(shù)方案中，去除COD需要氧化性極強的氧化物，由于銨根離子的還原性強于COD，若在不去除氨的情況下，直接對污水進行氧化除COD，將會耗費大量的氧化物，提高污水處理的成本，而本方案逐步的先去除污水中的硫單質(zhì)和金屬元素，再去除氨，最后采用強氧化劑去除COD。步驟簡單思路清晰，方便控制。極大的降低了污水處理的成本。

　　需要說明的是，污水中金屬離子、銨根離子與氫氧根離子結(jié)合產(chǎn)生沉淀的化學(xué)反應(yīng)方程式為：

　　OH-+Fe2+=Fe(OH)2↓;

　　nOH-+Mn+=M(OH)n↓;

　　其中，M代指污水中的其他金屬離子，加堿的作用是與水中的金屬離子反應(yīng)生成沉淀物。

　　在第二個實施方案中，存在具體的實施例為，第一氧化池中加入的氧化物具體為空氣，即向第一氧化池中通入空氣，用空氣中的氧氣氧化Fe2+(亞鐵離子)。第一氧化池中投入的沉淀劑為含碳酸根的可溶性鹽。含碳酸根的可溶性鹽溶于水后產(chǎn)生CO32-(碳酸根離子)，CO32-(碳酸根離子)與鈣、鎂金屬離子反應(yīng)生成沉淀。

　　反應(yīng)的化學(xué)方程式為：

　　4Fe(OH)2+O2+2H2O=4Fe(OH)3;

　　CO32-+Ca2+=CaCO3↓;

　　CO32-+Mg2+=MgCO3↓;

　　在第二個實施方案中，污水進入絮凝沉淀池，通過絮凝沉淀池中的第二攪拌機，使得污水在絮凝沉淀池中反映均勻，充分混合后，污水沉淀，去除污水中的含有金屬元素的沉淀物。

　　在第二個實施方案中，在絮凝沉淀池中除去沉淀物的污水進入裝置中進行除氨。在除氨裝置中，通過超濾器和保安過濾器去除污水中的顆粒物，具體為超濾器去除污水中的顆粒物，而保安過濾器是為了防止超濾器未過濾掉的顆粒物進入氨吸收器中。污水經(jīng)過氨吸收器吸收氨后，排出只富有COD還原物的污水。

　　需要說明的是，超濾器去除污水中的懸浮物，為進入脫氨膜提供條件，保安過濾器的作用是為了防止超濾產(chǎn)水不佳時堵塞脫氨膜。氨吸收器進一步去除污水中的氨氮

　　在第二個實施方案中，氨吸收器包括：脫氨反應(yīng)腔、脫氨膜、吸收液通入口、吸收液排出口。其中脫氨膜將脫氨反應(yīng)腔分為稀酸混合腔和吸收腔，吸收液通入口設(shè)置在稀酸混合腔內(nèi)，而吸收液排出口設(shè)置在吸收腔內(nèi)。進入氨吸收器的污水中，還含有部分未分離的氨。向污水中加入稀酸，使得水中的氨變?yōu)殇@根離子，易于穿過脫氨膜，在吸收腔從吸收液排出口排走。

　　在第二個實施方案中，第一管道上設(shè)置有堿液補充裝置，能夠?qū)⑦M入除氨裝置的污水的堿性提高。有利于氨以氣體形式從污水中排出。

　　在第二個實施方案中，堿液補充裝置的下方設(shè)置有第二PH值檢測傳感器，實時監(jiān)測補充堿液后的污水的PH值。

　　在第二個實施方案中，除氨裝置還包括吹脫裝置，吹脫裝置設(shè)置在超濾器的上游。吹脫裝置采用鼓氣脫氨的方式，將氨分子從污水中脫離出來。

　　需要說明的是，堿液補充裝置將污水的PH值提高至10～13。目的是使的平衡反應(yīng)向右移動，促使廢水中的銨根離子全部轉(zhuǎn)化為氣態(tài)游離氨，然后進入高效吹脫工藝進行脫氨。高效吹脫除氨的原理是向廢水中鼓入空氣，產(chǎn)生大量氣泡，使氣泡和廢水相互充分接觸，從而使水中溶解的氨氣分子穿過氣液界面，向氣相轉(zhuǎn)移，達到脫除氨氣的目的。

　　在第二個實施方案中，一個具體實施例為，從吸收液排出口排出的溶液含有部分銨根離子，將銨根離子通入含有大量氫氧根離子的污水中，使得銨根離子與氫氧根離子反應(yīng)生成氨。進而被吹脫裝置脫除。

　　在第二個實施方案中，第一中和池上設(shè)置有第一PH值檢測傳感器能夠準(zhǔn)確知道加入堿后，污水的PH值。有利于對堿的投放量進行控制。

　　在第二個實施方案中，作為系統(tǒng)排第一位處理的污水處理裝置，包括：水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置調(diào)整污水的含水量和改善污水水質(zhì)的均勻程度，為之后的處理提供適合的水質(zhì)條件。調(diào)節(jié)污水的水量和水質(zhì)的均勻程度。有利于后期對污水的處理。由于污水中具有一些懸浮雜質(zhì)，懸浮物去除機構(gòu)將污水上方的懸浮雜質(zhì)去除。

　　在第二個實施方案中，在深度氧化裝置最后將污水中的COD還原物，使大分子難降解有機物氧化成低毒或無毒的小分子物質(zhì)，從而去除COD。

　　需要說明的是，除氨裝置將污水脫氨達標(biāo)后進入深度氧化裝置中去除COD。

　　深度氧化裝置中采用的高級氧化法的原理是產(chǎn)生具有強氧化能力的羥基自由基(·OH)(氧化還原電位+2.8V，氧化還原電位越高，氧化能力就越強)，在高溫高壓、電、聲、光輻照、催化劑等反應(yīng)條件下，使大分子難降解有機物氧化成低毒或無毒的小分子物質(zhì)，從而去除COD。深度氧化裝置出水排入最終第二中和池，調(diào)節(jié)pH值到6～9后，進行回用或者排放。

　　需要進一步說明的是，COD為需要被氧化的還原性物質(zhì)的量。

　　本申請中所有池也可以為槽，池(槽)的材質(zhì)可以采用玻璃鋼、鋼襯膠、鋼襯玻璃鋼或者混凝土襯防腐涂層等。

　　本申請中的攪拌機可以采用空氣攪拌和機械攪拌，機械攪拌設(shè)備材質(zhì)可以選用鋼襯膠或者鋼襯玻璃鋼。

　　本申請中的絮凝沉淀池(槽)可以分兩個池(槽)獨立設(shè)置;也可以合并成一個池(槽)，池(槽)內(nèi)分兩格。但絮凝池(槽)內(nèi)需要配置攪拌設(shè)備：可以采用機械攪拌，也可采用空氣攪拌。

　　本申請中所述的超濾器可以是內(nèi)置式超濾，也可以是外置式超濾，優(yōu)選采用內(nèi)置式超濾，因為其抗污染和堵塞的能力更強，運行更穩(wěn)定。

　　本申請中所述的超濾器的濾芯應(yīng)優(yōu)選采用PTFE材質(zhì)，因為其耐腐蝕抗污染耐溫性能更佳。

　　本申請中所述的吹脫裝置優(yōu)選采用旋轉(zhuǎn)泡沫分離法，常溫常壓操作，傳質(zhì)效率更高，抗堵塞結(jié)垢能力更強，成本更低，操作維護更加便利。

　　本申請中，所述的氨吸收器中的脫氨膜采用中空纖維膜，所述中空纖維微孔疏水膜的膜內(nèi)徑為100～2000μm，壁厚均為30～600μm，膜壁微孔孔隙率均為30～75%，微孔徑均為0.01～1.0μm，有效長度均為20～200cm，膜組件中的中空纖維膜裝填密度為0.20～0.70。

　　本發(fā)明所述的脫氨膜組件應(yīng)優(yōu)選PP材質(zhì)，因為當(dāng)前技術(shù)條件下，PP材質(zhì)的脫氨膜應(yīng)用更成熟，運行更穩(wěn)定。

　　本發(fā)明中補充堿液優(yōu)選補充氫氧化鈉溶液，可以采用池內(nèi)投加，也可以采用管式投加。

　　本發(fā)明所述的吸收液可以采用稀硫酸、稀磷酸、磷酸二氫鹽等酸性吸收液。優(yōu)選采用20%～30%(wt%)的稀硫酸，因為稀硫酸更安全，反應(yīng)熱更少可以防止脫氨膜超溫。另外因為制酸原水中含有大量的硫酸根離子，當(dāng)脫氨膜吸收氨氣產(chǎn)生的硫酸銨溶液回流時不會引入新的離子。比如采用磷酸的話可能造成出水總磷超標(biāo)。

　　本發(fā)明所述的高級氧化法可采用光催化氧化、臭氧催化氧化等。因為本制酸廢水中鹽濃度范圍為100～300g/L，不能選用生化工藝，且經(jīng)過多次中試研究，發(fā)現(xiàn)普通電化學(xué)氧化工藝或者藥劑氧化如芬頓氧化對該廢水中的COD沒有去除效果，因此只能選用高級催化氧化工藝。

　　更具體的說明，本技術(shù)方案要去除的污水為一種單質(zhì)硫高、懸浮物高、COD高、氨氮高、重金屬含量高、氯含量高、含鹽量高的復(fù)雜酸性污水。

　　第一步，該申請的技術(shù)方案中，在水質(zhì)調(diào)節(jié)裝置中去除懸浮物和單質(zhì)硫。

　　污水中的懸浮物的主要成分是經(jīng)加熱解析進入解析氣中的活性炭粉，經(jīng)分析檢測該活性炭粉內(nèi)部吸附有單質(zhì)硫。若不在中和之前去除活性炭份，就會在中和的過程中將活性炭粉內(nèi)部的單質(zhì)硫溶解進入污水中。因為，

　　單質(zhì)硫在堿性下會發(fā)生歧化反應(yīng)，并與污水中的亞硫酸根進一步反應(yīng)形成硫代硫酸根。涉及的反應(yīng)有：

　　3S+6OH-=2S2-+SO32-+3H2O

　　2S2-+4SO32-+6H+=3S2O32-+3H2O

　　單質(zhì)硫溶解進入污水的危害主要是造成脫氨膜工藝中脫氨膜的堵塞。因為脫氨膜雖為疏水型透氣膜，但是由于膜絲內(nèi)外滲透壓的存在仍然會有少量的污水進入到吸收液側(cè)，吸收液一般為酸性，提供了H+，發(fā)生反應(yīng)，析出的硫?qū)儆诹蚰z體，尺寸為1～100nm，即使隨著吸收酸的循環(huán)使用通過保安過濾器也很難完全被脫除，進而在脫氨膜中結(jié)晶長大，引起脫氨膜堵塞。

　　S2O32-+2H+=S+SO2+H2O

　　結(jié)合實際工藝情況，發(fā)現(xiàn)燒結(jié)煙氣凈化中采用的活性炭粉多為煤質(zhì)活性炭粉，密度較大，實際工程中也發(fā)現(xiàn)該活性炭粉在靜置時容易沉降，又由于其顆粒粒徑集中分布在5～50um之間，粒徑較小，在受到外力擾動時又容易到處浮動。因此采用沉淀就可以很好的去除活性炭粉，并且優(yōu)選豎流式沉淀、斜管(斜板)沉淀，且不需要配備刮泥設(shè)備。

　　第二步，該申請的技術(shù)方案中，通過金屬元素沉淀裝置去污水中的重金屬。

　　在本申請中，第一氧化池主要作用是將第一中和池加堿產(chǎn)生的氫氧化亞鐵沉淀氧化成氫氧化鐵沉淀，提高金屬沉淀的沉降性能，提高沉淀的速度。這主要是因為氫氧化亞鐵形成的泥渣體積比氫氧化鐵泥渣體積大幾倍，導(dǎo)致氫氧化亞鐵的沉淀速度低于氫氧化鐵。其中，第一氧化池采用空氣作為氧化劑，是因為在當(dāng)前技術(shù)條件下，能夠長期穩(wěn)定應(yīng)用于工程的脫氨膜產(chǎn)品材質(zhì)主要為聚丙烯，聚丙烯耐氧化性能較差，如果采用其他氧化劑，比如臭氧、雙氧水等，存在氧化脫氨膜的風(fēng)險。

　　Fe2++OH-=Fe(OH)2↓

　　4Fe(OH)2+O2+2H2O=4Fe(OH)3↓

　　其中由于在pH低于6時，亞鐵氧化成高價鐵的速度進行得很緩慢，因此將氧化池(槽)位于中和池(槽)之后。而實踐也證實，在這種pH1～2的制酸污水中不加堿液直接鼓入空氣，亞鐵離子基本不會被氧化。

　　在本申請中，氫氧化鐵本身就是一種良好的絮凝劑，因此本工藝中無需再添加絮凝劑。氧化池(槽)曝空氣的同時投加碳酸鈉，可以利用空氣攪拌的作用使碳酸鈉與污水更好的混合，有利于鈣、鎂更好的去除。

　　第三步，該申請的技術(shù)方案中，通過除氨裝置去污水中的氨。

　　在第一中和池中，第一次加堿的要求是應(yīng)滿足氧化的需要，優(yōu)選控制pH為9-10，而第二次補堿的要求是應(yīng)滿足后續(xù)脫氨的要求，因此要控制在pH為10-13，優(yōu)選控制pH為11-12。與此同時，第二次補堿的位置很重要，必須注意在超濾之前，而不能在超濾之后。因為超濾出水含有一定量溶解的金屬離子，如果再次補堿會造成溶解的金屬離子再次析出，就會造成保安過濾器和脫氨膜的頻繁堵塞。實際運用中已經(jīng)得到證實。

　　另外根據(jù)不同副產(chǎn)物的生產(chǎn)需求，采用不同的工藝，能從實際出發(fā)，擴大了工藝的適用范圍，具有更強的工程意義。

　　例如，對于有焦化廠的鋼鐵企業(yè)，因為焦化廠一般都有硫酸銨濃縮結(jié)晶的工藝，所以可以不采用高效吹脫，直接采用稀硫酸作為脫氨膜組件的吸收液，生成硫酸銨產(chǎn)品，運至焦化廠進行濃縮結(jié)晶生產(chǎn)氮肥(見圖二)。既解決了硫酸銨的去向問題，又不用新增一套濃縮結(jié)晶的設(shè)備，大大降低了投資成本。

　　但，對于沒有焦化廠的鋼鐵企業(yè)，推薦采用高效吹脫和脫氨膜相結(jié)合的工藝(見圖一)，高效吹脫一般只能將氨氮濃度從10000～20000mg/L降低至300～500mg/L，脫氨膜則可以將氨氮濃度從300～500mg/L降低至100mg/L以下，15mg/L以下或者5mg/L以下。同時脫氨膜產(chǎn)生的副產(chǎn)物因為量較少可以與來水混合一起進入高效吹脫工序，而并不會影響高效吹脫的穩(wěn)定運行，高效吹脫產(chǎn)生1～3%的氨氣可以回用至活性炭吸附工藝中，用于燒結(jié)煙氣的脫硝。

　　第四步，該申請的技術(shù)方案中，通過深度氧化裝置去污水中的COD。

　　本申請方案，將傳統(tǒng)吹脫工藝與新型膜法脫氨工藝相結(jié)合用于廢水中氨氮的去除，再將該脫氨工藝與高級氧化法相結(jié)合用于COD的去除，且先脫氨達標(biāo)后再采用高級氧化法去除COD，一方面大大降低了高級氧化法的處理負(fù)荷，節(jié)約了投資成本;另一方面也提高了高級氧化法的處理效率。

　　因為如果把高級氧化法放在脫氨的前面，高級氧化產(chǎn)生的羥基自由基不僅可以氧化COD，也能氧化氨氮，但是COD和氨氮的去除效果都不好，也就是說高氨氮的存在影響了高級氧化法去除COD的效率。同時當(dāng)脫氨效果出現(xiàn)波動造成進入高級氧化工序的氨氮濃度增加時，由于高級氧化法工藝作為保安，也能夠?qū)⒁欢舛鹊陌钡趸纸馐蛊溥_標(biāo)，不影響出水特別說明，本制酸廢水水質(zhì)極其復(fù)雜，全世界沒有現(xiàn)成工藝參考，截止目前，僅在2017年本公司楊本濤、劉義等人提交并已公開過相關(guān)廢水處理工藝，詳見CN108002580A《一種酸性煙氣洗滌廢水處理方法及其用途》，與該制酸廢水處理工藝相比：本發(fā)明除了以上多個地方具有創(chuàng)新改進以外，突出的創(chuàng)新點在于：

　　(1)當(dāng)脫氨產(chǎn)生的副產(chǎn)物吸收液沒有出路時，將高效吹脫與膜法脫氨相結(jié)合，膜法脫氨產(chǎn)生的廢吸收液回流至高效吹脫工藝，吸收液副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化成為1%～3%左右的氨氣，直接采用風(fēng)機鼓入活性炭吸附塔中用于脫氨。因為本工藝是活性炭煙氣凈化配套的廢水處理工藝，所以內(nèi)部回用既解決了氨氣的資源回收問題，又沒有吸收液無處安放的擔(dān)憂。這是循環(huán)經(jīng)濟的典范，大大拓展的工藝應(yīng)用范圍。

　　(2)本發(fā)明中的制酸廢水的原水中含有COD1000～5000mg/L，屬于高COD廢水，按照《鋼鐵工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 1ythws56-2012)的要求，COD間接排放限值和直接排放限值分別為15mg/L、8mg/L，當(dāng)前COD的測量方法主要采用重鉻酸鉀法，即凡是能被重鉻酸鉀氧化的物質(zhì)都是COD的來源，重鉻酸鉀的氧化還原電位是+1.spjgV，氨氮的氧化還原電位是+0.092V，根據(jù)氧化還原電位高的物質(zhì)可以氧化氧化還原電位低的物質(zhì)，因此氨氮也能被重鉻酸鉀氧化，制酸廢水中的高氨氮貢獻了采用重鉻酸鉀法測量出的COD值。實踐中測得本制酸廢水經(jīng)脫氨合格后，COD值約300mg/L左右。本發(fā)明先脫氨達標(biāo)后再采用高級氧化法去除COD，一方面大大降低了高級氧化法的處理負(fù)荷，節(jié)約了投資成本，另一方面也提高了高級氧化法的處理效率，因為如果把高級氧化法放在脫氨的前面，高級氧化產(chǎn)生的羥基自由基不僅可以氧化COD，也能氧化氨氮，但是COD和氨氮的去除效果都不好，也就是說高氨氮的存在影響了高級氧化法去除COD的效率。同時當(dāng)脫氨效果出現(xiàn)波動造成進入高級氧化工序的氨氮濃度增加時，由于高級氧化法工藝作為保安，也能夠?qū)⒁欢舛鹊陌钡趸纸馐蛊溥_標(biāo)，不影響出水水質(zhì)。

　　(3)脫氨膜法工藝中使用氧化劑需要特別謹(jǐn)慎，因為除氧氣以外的氧化劑都會造成脫氨膜的老化，本發(fā)明選用曝空氣氧化是非常合理的。但是空氣氧化氫氧化亞鐵需要消耗大量的堿度，所以當(dāng)pH值小于5以下時，氫氧化亞鐵幾乎不與空氣中的氧氣發(fā)生反應(yīng)，因為酸性條件下曝空氣氧化是不可行的，必須先中和并在曝空氣的同時投加堿度或者一次將pH提高到9以上才能取得較好的氧化效果。工程中通常選用一次將pH提高到9以上再曝空氣去氧化二價鐵。這也是和《一種酸性煙氣洗滌廢水處理方法及其用途》中明顯不同的地方水質(zhì)。

　　本發(fā)明提供的技術(shù)方案具有以下創(chuàng)新點：

　　1、燒結(jié)、活性炭煙氣脫硫裝置、制酸系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)協(xié)同設(shè)計，實現(xiàn)三廢零排放，資源化利用，且避免系統(tǒng)工藝重復(fù)設(shè)置。

　　2、廢水處理系統(tǒng)中處理工藝中的廢水是酸堿分段處理，分別進行中水回用

　　2、廢水處理系統(tǒng)中產(chǎn)生的酸堿廢氣分開收集，分別進行資源回收利用

　　3、廢水處理系統(tǒng)中產(chǎn)生的酸堿污泥分開脫水，統(tǒng)一進行資源回收利用

　　4、高效吹脫和膜法脫氨的結(jié)合，可以回收氨氣并直接回用于吸附塔中進行脫氨，沒有廢硫酸銨和廢氨水的問題

　　5、本發(fā)明根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提出新的技術(shù)方案，具體為：細(xì)節(jié)1：先脫氨后除COD;細(xì)節(jié)2：保證制酸廢水的pH為酸性;細(xì)節(jié)3：進入超濾之前必須預(yù)先一次性調(diào)好廢水的pH;細(xì)節(jié)4、酸性沉淀后不能采用過濾裝置;細(xì)節(jié)5、脫氨膜前二價鐵離子的氧化只能采用空氣，不能采用其他氧化劑。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

　　1、與現(xiàn)有技術(shù)相比，僅采用沉淀來去除活性炭粉，無需刮泥設(shè)備，無需過濾設(shè)備，操作維護簡單，降低了設(shè)備故障點，降低了投資成本，可以收到更好的工程運行效果。

　　2、與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于采用其他氧化劑比如臭氧、雙氧水等可能會對脫氨膜造成不可逆的損害，因此采用空氣作為氧化劑，節(jié)約生產(chǎn)成本。

　　3、與現(xiàn)有技術(shù)相比，先中和再氧化才能將氫氧化亞鐵沉淀有效轉(zhuǎn)化成氫氧化鐵沉淀，提高沉降性能，提高生產(chǎn)效率。

　　4、與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于投加絮凝劑比如PAM會顯著造成超濾、保安過濾器和脫氨膜的堵塞，并且增加了運行成本。因此利用氫氧化鐵的絮凝性能加快整體沉淀效果。

　　5、與現(xiàn)有技術(shù)相比，利用空氣曝氣氧化二價鐵的同時產(chǎn)生的混合攪拌作用，可以節(jié)約攪拌設(shè)備，減少投資和運行成本。

　　6、與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于超濾后進行二次補堿會造成保安過濾器和脫氨膜的頻繁堵塞。

　　7、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的工藝可以有效解決脫氨副產(chǎn)物去向問題。高效吹脫和脫氨膜結(jié)合的工藝，既解決了高效吹脫不能將污水脫氨達標(biāo)的問題，又解決了脫氨膜工藝中產(chǎn)生的廢吸收液沒有去向的問題，實現(xiàn)互補，大大擴大本發(fā)明工藝的應(yīng)用范圍。